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CHALLENGE SOLUTION
Ore typeIron Ore
Grinding stage两套Φ5.0m×2.3m半自磨机
Primary objectives降低钢球单耗、消除钢球碎裂停机、降低磨矿电耗、建立标准化补球制度、稳定磨矿细度保障浮选回收
Validation method1#/2#磨机平行对照试验，覆盖完整替换与四阶段优化周期，全程采集台效、钢耗、吨矿电耗、排矿细度数据
客户痛点
原Evraz钢球耐磨性能差，钢耗高；钢球磨损后大量碎裂，碎球堆积挤占磨机容积造成频繁停机清理；吨矿电耗偏高；依靠经验补球无标准化制度，充填率失控，磨矿细度波动，干扰分级浮选指标。
定制化解决方案
5级高硬度Φ100mm锻轧钢球+四阶段梯度减量补加体系+充填率-磨矿浓度动态管控+驻场周度数据采集及签字试验报告
针对高负荷多金属半自磨工况输出整套磨矿介质应用方案：
1. 定制5级高硬度Φ100锻轧钢球 ，抗冲击、抗碎裂，适配高硬度多金属矿半自磨冲击工况。
2. 设计四阶段梯度减量补加体系 ：0.839→0.740→0.691→0.642kg/t逐步下调单耗。
3. 动态管控磨机充填率与磨矿浓度 ，减少钢球对衬板冲击，同步优化磨矿破碎效率。
4. 驻场技术团队每周采集全套生产数据，分阶段出具双方签字试验报告。
5. 平行对标，排除矿石、设备变量，真实验证钢球降耗性能。
IMPLEMENTATION
实施过程
以1#磨机原有Evraz钢球作为基准对照组，2#开展替换试验，分四阶段梯度下调补加单耗，隔离矿石、设备干扰因素完成性能比对。
- 采集现场运行数据确认矿石邦德功指数、半自磨机参数、原有钢球单耗、电耗、补球操作模式、钢球失效形式。
- 定制磨矿介质方案选用高抗冲击锻轧钢球，设计四阶段梯度减量补加目标，确定充填率、磨矿浓度管控区间，制定平行试验方案。
- 开展受控现场试验完成钢球替换，分阶段执行递减补加策略；每周采集两组磨机全套数据，记录设备异常故障。
- 复盘评估与优化 剔除设备故障干扰数据，确认降耗节电实际收益，双方签署阶段试验报告，固化标准化补球与工艺管控制度。
MEASURED RESULT
预期运行收益
降低高钢耗与耐磨件采购成本风险钢球单耗显著下降，削减年度耐磨介质采购开支
根除钢球碎裂、级配紊乱、频繁停机检修风险 大幅减少碎球堆积，消除碎球带来的停机清理作业
缓解磨机高耗电运营成本风险磨矿吨矿电耗下降，节约选矿厂电力成本
消除经验补球、充填率失控带来的工艺波动风险落地标准化定量补球，稳定磨内工况
可控磨矿细度不稳造成浮选金属回收率受限风险 粒度指标平稳，保障浮选金属回收稳定